El aluminio anodizado es uno de los materiales más utilizados del sector de la construcción. Es fácil encontrar piezas anodizadas en puertas, accesorios de baño y, por supuesto, en techos, ventanas y acabados interiores y exteriores en edificios.

Pero ¿qué es el aluminio anodizado? En pocas palabras, podemos decir que la anodización es un proceso empleado para incrementar la capa de óxido en la superficie del aluminio. Al hacerlo, se genera una capa protectora de gran dureza y alta resistencia a la abrasión.

Pero vamos a explicar el proceso con más detalle:

¿Qué es el anodizado?

El anodizado es un proceso electrolítico, es decir, que utiliza una corriente eléctrica para generar una reacción de electrólisis, que incluye una oxidación anódica y una reducción catódica. Es en ese momento en el que el ánodo de aluminio queda cubierto, en prácticamente su totalidad, por una película de alúmina.

Es durante la oxidación anódica cuando aumenta el espesor de la capa superficial de óxido. Su estructura y características pueden ser modificadas según la alteración de:

• La naturaleza del electrolito
• Su composición
• Su temperatura
• El tiempo de tratamiento
• El voltaje empleado

Tipos de anodizado

El proceso de anodizado puede hacerse de varias formas diferentes. Según la estandarización oficial son las siguientes:

Anodizado con ácido crómico

El recubrimiento se forma a partir de un baño de ácido crómico (el ácido crómico se obtiene a través de la cromita, es un sólido altamente oxidante y corrosivo). La capa resultante destaca por su resistencia a la corrosión y una buena adhesión de la pintura.

Anodizado con ácido sulfúrico

Es el procedimiento más común y utilizado para la coloración de las piezas anodizadas. El acabado que se forma tras el anodizado confiere al material, una vez pintado, un aspecto metálico de gran calidad.

Anodizado con silicio

Cuando la aleación contiene silicio, el resultado final, a pesar de presentar un tono grisáceo y opaco, resulta más resistente frente al desgaste y la corrosión. Esta clase de anodizado no se utiliza para decoración, sino más bien para piezas que no estarán a la vista.

Anodizado duro

En caso de que la pieza vaya destinada a un ambiente donde se verá más afectada por la abrasión y la corrosión, suele realizarse el anodizado duro, a baja temperatura y con los porcentajes de disolución reducidos al mínimo.

Eso sí, este tipo de piezas no son recomendables para aplicaciones con choques térmicos debido a la pérdida de flexibilidad que sufre el material durante la anodización.

Espesores habituales y usos

Según el espesor que presente la capa anodizada, la pieza será más o menos resistente.

Por ejemplo, para casos en los que la pieza necesita ser resistente, el espesor, en lugar de las 5-10 µm habituales para piezas decorativas, podrá ver aumentado su grosor hasta las 50 µm, que se encuentran en piezas a utilizar en un medio marino.

En cuanto a su uso, este se distingue según el espesor de la capa de óxido, de la siguiente manera:

• Clases 5 – 10: 5-9 micras y 10-14 micras – Sólo uso interior
• Clase 15: 15-19 micras – Clase estándar. Uso exterior
• Clase 20: 20-24 micras – Uso en condiciones agresivas, industriales y marinas
• Clase 25: 25-29 micras – Uso en condiciones industriales o marinas contaminadas

Además de en la construcción, podemos encontrarnos productos con aluminio anodizado en:

• Electrodomésticos
• electrónica de consumo y tecnología
• productos deportivos
• motores eléctricos

El motivo se encuentra en las propiedades del propio metal, como su dureza superficial, que lo hace resistente al rayado su conductividad térmica, las posibilidades de coloreado y, como ya vimos en el post sobre el panel composite de aluminio, la posibilidad del aluminio de ser reciclado de forma ilimitada.

Coloración

Según la pieza, se utilizarán tres tipos diferentes de coloración:

Coloración electrolítica

Este tipo de coloración se hace a través de óxidos metálicos que se fijan en la capa alúmina mediante corriente alterna. En este tipo de coloración se depositan los iones metálicos en el fondo de los poros de la capa.

El tono y la intensidad final dependerán de la distribución del metal, que se consigue según las sales metálicas utilizadas. Por ejemplo, con sales de Cu (cobre) se obtienen tonos rojizos.

El resultado final es resistente e idóneo para la intemperie

Coloración anódica

Se consigue una coloración a través del uso de corriente continua. Los tonos conseguidos serán sólidos e irán del bronce y el gris claro al bronce y gris oscuros.

El resultado final es una capa de óxido más dura y resistente a la abrasión que en el caso de la coloración electrolítica.

Coloración combinada

Con este tipo de proceso se amplía sustancialmente la gama cromática que se puede conseguir. En este caso, las capas de óxido coloreadas electrolíticamente pueden ser coloreadas de nuevo con colorantes orgánicos o inorgánicos, manteniendo el efecto metálico.

Acabados anodizados en panel composite STACBOND

Comportamiento del tipo de aluminio para anodizado

El aluminio se clasifica en series según su dureza y aleación. Cuanto mayor sea la serie, mayor dureza tendrá el material.

En el caso del panel composite de aluminio se utiliza, por sus propiedades y las necesidades estructurales de la propia pieza, la serie 5000, que da un comportamiento excelente en cuanto a protección y, en general, un buen comportamiento para acabados decorativos mate y brillo.

En la siguiente tabla hemos recopilado el comportamiento del tipo de aluminio según su serie:

Aleación y comportamiento por series de aluminio

Como has podido comprobar, el procedimiento de anodización del aluminio es uno de los procesos más habituales dentro de la industria de la construcción y de otras muchas como la de la tecnología. Sorprende pensar que nos podemos encontrar con tantos productos diferentes que llevan piezas de aluminio anodizado en nuestro día a día.

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